精益生产五大原则八大浪费口诀(精益生产五大原则八大浪费ppT)

从事制造精益业多年的朋友问我,精益五大原则听过吗?他说:不应该是五大原则,应该是五大流程,五大体系,认为编者表述有问题。这让我想起了前些时有人说:我一年内读了二十多本精益的书籍,又是九八五高校毕业,工作多年,对精益了如之掌。

亲临精益实践10年,每一时间段对于精益的认知不同,就以五大原则为例展开。

精益生产五大原则八大浪费口诀(精益生产五大原则八大浪费ppT)

刚开始,觉得五大原则就是五个词,有时候其中的定义都解读不清楚。慢慢的发现,他们之间有一定流程,逻辑关系,在后来觉得每一个原则包含了巨大的知识体系和要求,至今来看五大原则是JIT生产,同期生产实现的基本准则。精益的每一项工作围绕准则展开,一步步提升。

第一:价值。企业内部以财务成本的价值分析利润,成本管理,改善。这些动作得以是否为客户创造价值为真正考评。例如,为控制不良品,增加检验人员,延长周期,对企业整体来说增加人工成本减少不良品成本,但对客户来说增加了交付周期,没有任何价值。在如作业人员工作内容由价值作业和无价值作业组成。

第二:价值流。通过产品的全局信息,实物,工艺来分析价值,期望全产品价值链改善提升。例如研发的一个小失误对制造就是一场灾难。

第三:流动。多品种不同批量生产,如何实现均衡柔性生产,如何让生产的各个环节都有计划的流动起来。如,单件流实践,物料的流动频率,并非是越快越好,需要和当下的生产能力匹配。

第四:拉动。客户拉动是一句话,但是要做到销售到订单下发,交付管理,产销管理,供应商管理,过程异常管理,配送管理等。推拉结合的生产模式,需要分阶段鉴定。

第五:追求完美。一些人理解就是一句话,可有可无,只要前四点做好即可。其实这句话是精益的核心,换个词表述就是持续改善,从没有标准化就没有改善做起,一步步循环PDCA?SDCA,通过实践培育企业人才,改善企业土壤,将改善成果变现利润,丰田的成功源于这句话的落地生根开花。

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