精益生产五大原则八大浪费口诀（精益生产五大原则八大浪费ppT）

投稿用户 • 2022年8月9日 am11:11 • 网络资讯 • 阅读 309

从事制造精益业多年的朋友问我，精益五大原则听过吗？他说:不应该是五大原则，应该是五大流程，五大体系，认为编者表述有问题。这让我想起了前些时有人说:我一年内读了二十多本精益的书籍，又是九八五高校毕业，工作多年，对精益了如之掌。

亲临精益实践10年，每一时间段对于精益的认知不同，就以五大原则为例展开。

刚开始，觉得五大原则就是五个词，有时候其中的定义都解读不清楚。慢慢的发现，他们之间有一定流程，逻辑关系，在后来觉得每一个原则包含了巨大的知识体系和要求，至今来看五大原则是JIT生产，同期生产实现的基本准则。精益的每一项工作围绕准则展开，一步步提升。

第一：价值。企业内部以财务成本的价值分析利润，成本管理，改善。这些动作得以是否为客户创造价值为真正考评。例如，为控制不良品，增加检验人员，延长周期，对企业整体来说增加人工成本减少不良品成本，但对客户来说增加了交付周期，没有任何价值。在如作业人员工作内容由价值作业和无价值作业组成。

第二：价值流。通过产品的全局信息，实物，工艺来分析价值，期望全产品价值链改善提升。例如研发的一个小失误对制造就是一场灾难。

第三:流动。多品种不同批量生产，如何实现均衡柔性生产，如何让生产的各个环节都有计划的流动起来。如，单件流实践，物料的流动频率，并非是越快越好，需要和当下的生产能力匹配。

第四:拉动。客户拉动是一句话，但是要做到销售到订单下发，交付管理，产销管理，供应商管理，过程异常管理，配送管理等。推拉结合的生产模式，需要分阶段鉴定。

第五:追求完美。一些人理解就是一句话，可有可无，只要前四点做好即可。其实这句话是精益的核心，换个词表述就是持续改善，从没有标准化就没有改善做起，一步步循环PDCA?SDCA，通过实践培育企业人才，改善企业土壤，将改善成果变现利润，丰田的成功源于这句话的落地生根开花。

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